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本册说明书主要介绍汽轮机的本体结构、调节保安系统、油系统、辅机系统和安装要求，有关汽轮机的技术规范、辅助设备、安装数据等内容，请见《安装使用说明书》第一分册。有关汽轮机运行及电调节器操作见第三分册。
本汽轮机为单缸凝汽式汽轮机，本体主要由转子部分和静子部分所组成。转子部分包括整锻转子、叶轮、叶片、联轴器、主油泵叶轮等；静子部分包括汽缸、蒸汽室、隔板、汽封、轴承、轴承座、调节汽阀等。
主汽门、高压调节汽阀蒸汽室与汽缸为一体，新蒸汽从双侧主汽门下部立即进入高压调节汽阀蒸汽室内。主汽门到蒸汽室无联通管。
汽缸下部有加热器用回热抽汽口，散热快，易引起上下缸温差超限。因此，必须适当加厚下缸保温，并注意保温实施工程质量，以防上下缸温差过大造成汽缸热挠曲。
排汽接管内设有喷水管，当排汽室温度超限时，喷入凝结水，降低排汽温度。排汽管内两侧有人梯，从排汽室上半的人孔可进入排汽室内，直至凝汽器扩散室。
排汽室顶部装有安全膜板，当排汽压力过高，超过限定值时，安全膜片破裂，向大气排泄蒸汽。
前汽缸由两个“猫爪”支撑在前轴承座上，前轴承座放置在前底板上。可以沿轴向滑动。后汽缸采用底脚法兰形式座在后底板上。
机组的滑销系统由纵销、横销、立销组成。纵销是沿汽轮机中心线设置在前轴承座与前底板之间；横销设置在前“猫爪”和后缸两侧地脚法兰下面；立销设置在前、后轴承座与汽缸之间。横销与纵销中心的交点为机组热膨胀死点。当汽缸受热膨胀时，由前猫爪推动前轴承座向前滑动。在前轴承座滑动面上设有润滑油槽，运行时应定时注润滑油。
在高压调节级后设有压力温度测孔，用于检测汽缸内蒸汽压力、温度。另外，在高压调节级后两侧汽缸法兰和缸筒顶部、底部还设有金属温度测点，用于监测上下半汽缸法兰、缸壁温差变化。
本机有一个蒸汽室，上面装有喷嘴组，上下半蒸汽室由螺栓连接在一起。蒸汽室由两侧的“猫爪”支持在下半汽缸上，底部有定位键。
高压蒸汽室与汽缸上调节汽阀座之间装有自密封套，装配时注意检查密封套间隙是不是满足要求，密封套在冷态时应活动自如。
本机共有16级隔板，全部为焊接式隔板。隔板由悬挂销支持在汽缸内，底部有定位键，上下半隔板中分面处有密封键和定位键。
通流部分汽封包括动叶围带处的径向、轴向汽封和动叶根部处的径向汽封、轴向汽封。
隔板汽封环装在每级隔板内圆上，每圈汽封环由六个弧块组成。每个弧块上装有压紧弹簧。
前、后汽封与隔板汽封结构相同。转子上车有凹槽，与汽封齿构成迷宫式汽封。前、后汽封分为多级段，各级段后的腔室接不同压力的蒸汽管，回收汽封漏汽，维持排汽室线、转子
本机转子采用整锻加套装的组合型式，末五级叶轮及联轴器“红套”在整锻转子上。共有17级动叶，其中一级双列调节级、十六级压力级（其中末五级为全三维扭叶级）。通过刚性联轴器与发电机转子连接。
前轴承座装有推力轴承前轴承、主油泵、调节滑阀、保安装置、油动机等。前轴承座安放在前底板上，其结合面上有润滑油槽。中心设有纵向滑键，前轴承座可沿轴向滑动，使用二硫化钼油剂做润滑剂。在其滑动面两侧，还装有角销和热膨胀指示器。前轴承座回油口、主油泵进油口、润滑油进口均设有金属软管，防止油管路对轴承座产生附加的力。
后轴承座与后汽缸分立，从而防止了后汽缸热膨胀对机组中心的影响。后轴承座装有汽轮机后轴承、发电机前轴承、盘车装置、盘车用电磁阀、联轴器护罩等。后轴承座两侧均有润滑油进回油口，便于机组左向或右向布置。
汽轮机前轴承和推力轴承成一体，组成联合轴承。推力轴承为可倾瓦式，推力瓦块上装有热电阻，导线由导线槽引出，装配时应注意引线不应妨碍瓦块摆动。轴承壳体顶部设有回油测温孔，可以改变回油口内的孔板尺寸，调整推力轴承润滑油量。
前、后径向轴承及发电机前轴承为椭圆轴承。在下半瓦上有顶轴油囊，在盘车时，开启顶轴油泵，形成静压油膜，顶轴油囊不得了随意修刮。下半瓦上还装有热电阻，热电阻装好后，应将导线固定牢。
转子找中后，应将轴承外圆调整垫块下的调整垫片换成2~3片钢垫片，轴承座对轴承的紧力应按要求配准。
本机采用蜗轮—齿轮机械盘车装置。盘车小齿轮套装在带螺旋槽的蜗轮轴上，通过投入装置，可以实现盘车手动投入。盘车电机起动同时，接通盘车润滑油路上的电磁阀，投入润滑。
压住投入装置上的手柄，同时反时针旋转蜗杆上的手轮，直至小齿轮与转子上的盘车大齿轮完全啮合，接通盘车电机，投入盘车。
本机采用标准装饰板，现场组装形式，安装简单，形式灵活，便于运输。随机提供说明书，在机组调试结束后，现场拼装。
本机采用的是数字电—液调节系统（DEH）。主要由数字式调节器、电液转换器、液压伺服机构、调节汽阀等组成。
本机的保安系统采用冗余保护。除了传统的机械—液压式保安装置外，增加电调装置、仪表监测系统的电气保护。保安系统主要由危急遮断器、危急遮断油门、试验控制阀、电磁阀、主汽门、TSI监测系统、电调节器超速保护等组成。
该调节器是以微处理器为核心的模块化计算机控制装置，根据用户运行参数、条件编程组态，通过输入输出接口，接收、输出模拟量、开关量信号进行控制。
调节器接受转速传感器输入的转速信号、功率传感器输入的电功率信号以及过程控制、辅助控制等回路输入的控制信号，解算后输出标准电流信号给电液转换器。
电液转换器接受调节器输出的标准电流信号，输出与输入电流信号相对应的调节信号油压。
(3)、液压伺服机构由调节滑阀、错油门、油动机、启动阀等组成。调节信号油压经液压伺服机构放大，控制油动机活塞移动，通过调节杠杆，改变调节汽阀的开度，调节汽轮机进汽量。
汽轮机进汽量的调节，是通过改变调节汽阀的开度实现的。根据电负荷需要，调节油动机带动配汽机构，改变横梁的位置，装在横梁上的阀碟，按配汽升程曲线顺序开启关闭，从而改变汽轮机各段的进汽量，满足负荷要求。
机组正常运行时，调节保安系统由汽轮机主油泵供油。起动过程中，系统由起动油泵供油。
起动油泵起动后，将启动阀手轮关到底，保安装置挂闸，保安油路接通。接到开机信号后，缓慢旋转启动阀手轮，即可开启主汽门。
按电调节器操作面板上的“运行”键。机组即可按照预先编好的运行程序，自动升速、暖机、跨越临界转速，直至额定转速。
随汽轮机转速升高，主油泵出口油压逐渐升高。当主油泵出口油压高于起动油泵出口油压时，系统自动切换至主油泵供油，起动油泵可通过人工停止工作。
机械液压保安系统主要由危急遮断器、危急遮断油门、试验控制阀、启动阀、主汽门、抽汽阀等组成。
当任一保安装置动作时，保安油路被切断，保安油压降为零，主汽门、调节汽阀、抽汽阀迅速关闭。
危急遮断器为飞锤式结构，装在转子前端主油泵轴上。当汽轮机转速上升到110~112%额定转速时，飞锤的离心力大于弹簧的压紧力，向外飞出，打脱危急遮断油门的挂钩，使危急遮断油门滑阀动作，切断保安油路。
危急遮断器可作在线动作试验。在汽轮机正常运行时，不需提升机组转速就可检查危急遮断器动作是否正常，在线动作试验是由通过“试验控制阀”实现的。
当危急遮断器动作转速不符合标准要求时，可转动危急遮断器顶部的调整螺母进行调整。
危急遮断油门装在前轴承座内，可接收危急遮断器动作信号或转子轴向位移动作信号，实现紧急停机。
当危急遮断器飞锤飞出时，将危急遮断油门前端的挂钩打脱，油门滑阀在弹簧力作用下移动，切断保安油路。
当汽轮机转子产生任一方向轴向位移时，主油泵轴上靠近挂钩处的凸肩将使挂钩脱扣，实现紧急停机。
当需要手动停机时，将手动停机阀的手柄压下，即可实现停机。若要重新挂闸，只需将手柄拉起。
在汽轮机正常运行中，要作危急遮断器喷油动作试验时，首先将切换阀手柄压下，将危急遮断油门从保安系统中解除。同时旋转注油阀手轮，使注油滑阀到
底。此时，喷射油通过主油泵轴进入危急遮断器底部，危急遮断器飞锤在离心力和油压力作用下飞出，将危急遮断油门挂钩打脱。
危急遮断器动作后，先关闭注油阀，用复位阀使危急遮断油门重新挂闸，然后放松切换阀手柄，使危急遮断油门重新并入保安系统。
复位阀用于危急遮断油门挂闸，只有在注油阀退出后才起作用。拉动复位阀的手柄，即可将危急遮断油门挂闸。
主汽门直接装在汽缸蒸汽室侧部，机组管路布置非常简洁。主汽门由油缸控制其启闭，油缸水平布置。油缸活塞杆与主汽门阀杆通过两半接合器连接起来。当要开启主汽门时，先将各保安装置挂闸。然后将启动阀手轮顺时针旋转到底，待保安油压建立后，反时针慢慢旋转启动阀手轮，油缸活塞下部的油压逐渐升高。当油压达到开启值时，活塞开始移动，将主汽门开启。
为防止主汽门阀杆卡涩，主汽门阀杆可做活动试验。接通油缸上的试验电磁阀，油缸活塞小行程活动。
抽汽阀是带液压控制的止回阀，防止抽汽管路蒸汽倒流回汽缸。抽汽阀上的油缸由保安油路上的单向阀控制启闭。在保安油压建立后，油缸使抽汽阀处于开启状态，抽汽管道蒸汽流动时，汽流力使止回阀碟开启。当保安系统动作后，单向阀使油缸内压力油泄掉，在油缸的弹簧力、阀碟自重和反向汽流的作用下，阀碟关闭。
本机配有两个保安电磁阀，任一电磁阀动作，都可切断保安油路。电磁阀端部有滑阀活动按钮。
油系统包括主油泵、起动油泵、润滑油泵、事故油泵、注油器、冷油器、油箱等。
主油泵与汽轮机转子直联，由低压注油器供油。油泵轴上的浮动环在安装时注意顶部的定位销不可压住，应保证浮动间隙。
该泵为交流高压电动油泵，用于机组起动时供油。机组起动后，主油泵油压大于起动油泵油压时，主油泵替代高压油泵工作。机组在达到额定转速后，起动油泵可手动停止。
该泵为直流低压电动油泵，用于交流电源失掉，交流电动油泵无法工作时供润滑油。
由润滑系统来的顶轴油、经滤油器进入顶轴油泵，升压后，经各支管到径向轴承下半轴瓦上的顶轴油囊。各轴承之前装有逆止阀和节流阀，用节流阀可以调整转子顶起高度。
投入盘车时，必须先开启顶轴油泵，并确信顶轴油压符合标准要求。汽轮机冲转后，转速超过200r/min，可停下顶轴油泵。
油系统中设有两个并联工作的注油器，低压注油器用来供给主油泵用油，高压注油器供给润滑系统用油。
在润滑油路中设有两台冷油器，用来降低润滑油温。两台冷油器可以单台运行，也可以并联运行。
油箱内部分回油区和净油区。由油箱中的垂直滤网隔开。滤网板可以抽出清洗。接辅助油泵的出油口装有自封式滤网，滤网堵塞后，不必放掉油箱内油即可将滤网抽出清洗。
在油箱的最低位置设有事故放油口，通过油口，可将油箱内分离出来的水份和杂质排出，或接油净化装置。
对油箱的油位，可通过就地液位计和远传液位计进行监视，就地液位计装在油箱侧部，远传液位传感器是由油箱顶盖插入油箱内。
高位油箱用于机组运行中，储存从润滑油母管打入的透平油。进油口接收从润滑油母管打入的润滑油；出油口用于在备用润滑油泵故障时，向轴承供油；溢油口当油位高于正常值时，放油经管路到主油箱；放油口可放出油箱底部的杂质或紧急放油。
低位油箱用于机组停机时，储存从主油箱溢出的透平油。此油箱有三个接口，进油口接收主油箱的溢油；出油口用于从此油箱经油泵向主油箱注油；放油口可放出油箱底部杂质或紧急放油。
凝汽系统最重要的包含凝汽器、射汽抽气器、起动抽气器、凝结水泵等。汽轮机排汽在凝汽器内凝结后，汇集到热井中，由凝结水泵升压，经轴封冷却器、射汽抽气器及其他回热系统最终进入锅炉。
本机配一台二流程二道制表面式凝汽器。凝汽器水侧分为两个独立冷却区，当凝汽器水侧需检修或清洗时，可在机组减负荷的情况下分别进行。水室端盖上还设有人孔，便于检查水室的清洁情况。凝汽器管束设计合理，保证了凝汽器具有低的汽阻及过冷度。
凝汽器厂内穿管胀管，作水压试验。由于运输的原因，凝汽器左、右本体与进汽室、热井、循环水进出水口在现场焊接。凝汽器与排汽接管采用钢性连接，凝汽器与基础之间采用弹性支撑，底部有4×3个支撑弹簧。
循环水入口在水室底部垂直方向，循环水出口在水室上部水平方向；抽空气口在汽侧筒体的两侧，安装时必须接通。热井下部有二个凝结水出口，视现场情况选择一路接入。水位测量使用磁浮液位计，可输出4~20mA标准信号；热井侧面有一人孔。其余汽水管路在顶、底、侧部有接口。
起动抽气器，抽气效率高，结构相对比较简单，工作可靠。射汽抽气器为两级。起机时，两抽气器同时工作。带负荷凝汽器真空正常后，起动抽气器停止工作。
前汽封一段漏汽接第二级高加抽汽口，前汽封二段漏汽接除氧器抽汽口，三段漏汽接第三级低加抽汽口，四段漏汽接均压箱，五段漏汽接轴封冷却器。
用于向汽轮机两端轴封供给密封蒸汽，均压箱内压力由进汽口和出汽口处的压力调节阀维持在0.103~0.13MPa(绝)。
用于回收轴封漏汽，防止轴封漏汽进入轴承座内。轴封冷却器内压力由机械泵维持在0.095~0.097MPa(绝)。
轴封冷却器内部用换热管隔开汽侧和水侧，水侧通入凝结水，冷却通入汽侧的蒸汽空气混合物，未凝结的气体由轴封抽风机排入大气。
汽轮机本体疏水、抽汽管路疏水按压力等级不同，疏至疏水膨胀箱。疏水在膨胀箱内扩容后，蒸汽进入凝汽器顶部，疏水至凝汽器底部。
(3)、按技术方面的要求汽侧作灌水试验，试验结束后及时把水放净。灌水试验前凝汽器应加临时支撑。
凝汽器与汽缸连接时，应在汽缸最终定位后进行。焊接时，汽侧不灌水，凝汽器处于自由状态，任何管道不得与其连接。排汽接管与后汽缸连接时，用弹性支座上的调整螺钉做调整。凝汽器定位后，在配装弹性支座下的永久垫铁时，不得改变弹簧压缩量，垫铁与底板及支座应接触密实。
(4)、纵、横向中心线符合图纸要求，各地脚螺栓孔不影响地脚螺栓顺利穿入。
(1)、将前、后底板吊放到垫铁上，初步校准校平，检查垫铁与底板间的接触情况，用0.05mm塞尺一般应塞不进。垫铁调整错开部分不允许超出垫铁有效面积的25%。垫铁安放好后，在二次灌浆前应点焊牢。
(2)、穿入地脚螺栓，旋入上螺母，使地脚螺栓端部低于底板平面5~10mm。在上螺母与底板沉孔间加装半月形垫铁，并点焊，以防在旋紧下螺母时，上螺母转动。
(3)、将前、后轴承座吊放到轴承座底板上，装上角销（前轴承座），定位销及固定螺栓（后轴承座）。注意前轴承座与前底板滑动面的前端应留有热膨胀余量。
(4)、校正轴承座中心、跨距、水平、标高。前、后轴承中心跨距偏差不大于±0.50mm，前、后轴承座横向位置度偏差不大于±0.20mm，横向水平偏差不大于0.20mm/m，纵向水平和标高，应根据转子的安装扬度确定。
(5)、轴承座初步安装调整结束后，即可吊装下半汽缸。下半汽缸安装前，应初步校整后底板各台板的位置及标高。下半汽缸就位后，校正汽缸中心、水平、标高。在校正汽缸中心、纵向水平时，吊入转子，按转子安装扬度调整轴承座标高，并在汽缸前、后汽封洼窝处对转子找中心。
a、汽缸横向水平偏差不大于0.20mm/m，且与轴承座的横向水平之差不大于0.10mm/m；
e、前、后底板与轴承座、汽缸的接合面接触均匀，0.05mm塞尺在四周不得塞入。
f、前轴承座角销、排汽缸地脚法兰上的连接螺母的间隙符合0.04~0.08mm。
(2)、平稳地吊起转子，校正水平，慢慢放入汽缸中，严防转子摆动碰撞，格外的注意不要擦伤轴承瓦块表面。轴瓦上加油润滑，缓慢盘动转子检查。
(3)、将蒸汽室下半装入下半汽缸内，检查支持猫爪与汽缸的接触情况及间隙，支撑面上涂干黑铅粉。
(2)、转子轴颈与轴瓦全长上接触均匀。推力盘与推力瓦块接触均匀，接触面积不小于75%；
(4)、轴承调整垫铁与轴承座洼窝接触均匀，接触面积不小于65%。在转子放入后，下半轴承上的三块调整垫块与轴承座洼窝应同时接触，在转子未放入时，底部的调整垫块与洼窝间留有0.03mm间隙；
(5)、不可随意改变顶轴油囊大小和深度，油囊四周与轴颈应接触严密。顶轴油进口应仔细保护，防止杂物落入孔内。在转子最终放入前，先通油清除油路中的杂物，以防杂物损坏瓦面。
(2)、清理内部，复装上半，上紧螺栓。注意高压蒸汽室顶部的调节汽阀密封环与上半汽缸内的汽阀孔中心应一致。
(2)、试扣大盖，下落上半汽缸时，注意高压蒸汽室上的调节汽阀密封环与汽缸上的汽阀孔中心应对齐，防止压坏密封环。
(3)、吊起上半汽缸，在下半汽缸中分面上涂密封胶，复装上半汽缸。当上半汽缸落至两中分面相距1~2mm时，打入定位销，然后完全落下上半汽缸。
(5)、冷紧中分面螺栓，冷紧顺序从汽缸中部开始，按左右对称分几遍紧固。冷紧力距为1000~1500N·m（小值用于直径较小的螺栓）。
(2)、二次灌浆层的混凝土强度未达到设计强度的50%以前，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作；未达到设计强度的80%以前，不允许复紧地脚螺栓。
(1)、联轴器连接螺栓孔铰孔前，确认找中心合格，二次灌浆层的混凝土强度达到70%以上。
(3)、铰孔前将联轴器临时连接，临时连接前后应测量其外圆跳动，变化不大于0.02mm。
(4)、铰孔吃刀量不可太大，一般0.10~0.15mm；最后精铰余量为0.05~0.07mm。螺栓孔公差为H7，粗糙度为 1.6 。
(6)、联轴器螺栓正式紧好后，应复查联轴器外圆跳动，变化应不大于0.02mm。
(1)、蜗杆、蜗轮轴轴承转动灵活，润滑油路畅通，蜗轮轴轴承室内注满润滑脂（钙纳基或锂基）。
(1)、安装主油泵。注意泵体底部出油口处的O形密封圈不可损坏；扣泵体上盖时，浮动环和油封环顶部的止动销钉须进入上盖销孔内，浮动环和油封环能自如浮动。
a、泵体水平中分面及进出油口法兰面严密，紧1/3螺栓后用0.05mm塞尺检查应塞不进。
b、进油管应向油泵侧有1/1000的坡度，回油管应向油箱侧倾向，坡度不小于5/1000；
15、辅助设施安装按照《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机组篇）的要求做。
17、真空系统严密性检查、辅助设备试运行，按照（汽轮机组篇）的要求进行。
