汽缸有两种型式，一种是浇铸而成的另一种是焊接而成的。我公司生产的汽轮机3MW以上冷凝机组一种前汽缸用铸钢件，排汽缸用焊接件，另一种前汽缸用铸钢件，排汽缸用铸铁件。小型机组和背压机组用全铸钢件。

  汽缸的作用主要是将通流部分、喷嘴、隔板定位、汽封安装，限制蒸汽外泄并保证蒸汽在汽轮机内完成其作功过程。汽缸通常在水平中心分面，上半叫上汽缸、下半叫下汽缸。上下缸用螺栓连接。汽缸中分面粗糙度要求很高，这样才可以保证两半汽缸合拢时的严密性。

  汽缸所用材料主要根据蒸汽温度，铸铁件适用于蒸汽温度150℃以下，当温度在150～350℃以下用普通铸钢，大于350℃以上用合金铸钢。

  我公司设计的汽轮机均为冲动式汽轮机，在上汽缸的高压端有蒸汽室，供调节汽阀安装就位。在下汽缸留有疏水口、有一部分下汽缸设有抽汽口和平衡管接口。

  汽轮机转子是汽轮机各部套中最重要的部件。它的工作条件比较恶劣，工作状况很复杂，它承受巨大的扭矩、弯矩、离心力、振动力，以及转子自身温度不均匀引起的热应力。所以在安装、运行及维修中要十分谨慎。

  汽轮机转子由主轴、叶轮、叶片、推力盘、轴套、联轴器、主油泵（部分汽轮机无主油泵）、发讯轮等组成。

  转子有几种形式，一种是套装式转子另一种是整锻转子。（其它式样的转子我公司不用）套装式转子是把叶轮一个个套装在主轴上。叶轮和主轴间有一定的过盈量，使其在高温及离心力的作用下不至于松脱。为了传递叶轮的力矩，在叶轮与主轴间用键连接。整锻转子是用一块钢锭整体锻造而成

  我公司大部分汽轮机是用套装式转子。中温中压以上、高转速汽轮机用整段转子。

  转子有刚性转子和挠性转子，一般背压式汽轮机均用刚性转子，凝汽式汽轮机均用挠性转子。

  由于制造汽轮机转子的材质不可能十分均匀，转子在制造和装配过程中不可避免地要出现一些误差，致使转子的重心不可能在几何中心线上，因此存在偏心距。当汽轮机转子旋转时，离心力的作用会使转子产生挠曲和振动，其振动频率与汽轮机转数相当，称之为激振频率。汽轮机转子具有一个固有的自振频率，当转子的自振频率与激振频率相重合时，便发生共振，此时的转速就是转子的临界转速。

  汽轮机的临界转速在机组运行中可以感觉到，达到一定转速时振动突然间增大，汽轮机运转的声音也会发生明显的变化。越过这一转速后一切都回到正常状态，这就是汽轮机通过临界转速时的现象。汽轮机在启动中一定要迅速通过临界转速，绝对不能在此转速下停留，否则剧烈的振动会损坏汽轮机。一般要在图纸标定的临界转速值±300～500r/min区域外运行。过临界转速时的升速率一般为30～50r/sec。偶尔也会有临界转速漂移现象出现，可根据现场情况对505程序卡做适量修改，（需得到设计人员和部门领导的同意后方可修改）。

  工作转速在临界转速以下的转子称之为刚性转子，工作转速在临界转速以上的转子称之为挠性转子。

  转子是汽轮机的重要组成部件之一，运行中对转子的监视和维护是汽轮机运行中很重要的工作。汽轮机转子在运行中有几率发生的问题主要是主轴的弯曲、拉毛、断裂。因此对这几种故障的起因加以分析和预防。

  当汽轮机启动时随着转速的增加振动不断加大，经长时间暖机任然不能消除，机组其它部件没发生任何不正常的情况。这种振动就有转子弯曲引起的可能。造成转子弯曲的成因一般由操作不当造成的，汽轮机停机后不进行及时盘车，转子在冷却过程中，汽缸上缸比下缸冷却的慢形成了温差，转子上下部所受的温度不一样引起转子弯曲。及时盘车是预防转子弯曲的最好方法。汽轮机长时间停用也会造成转子弯曲，因此定时盘车是很有必要的。

  轴颈的拉毛一般由于油质不良造成，油中带有杂质主要成因是油循环没有到位。汽轮机新安装后油循环一定要有足够的时间，并把油循环后的汽轮机油送检，合格后才能投运。还有一种情况是轴承损坏造成的，汽轮机在运行中要密切关注注意轴承的温度及润滑油压力，温度过高、润滑油压力过低或断油造成的轴承烧毁，致使轴颈拉毛，转子轴颈拉毛或轻微损伤可在现场做修复。修复方法：用最细的金相砂纸沾上汽轮机油用绳索拉。如果转子轴颈损伤严重必须返厂修复，轴承需单配。

  喷嘴是汽轮机的主要部件之一。它的作用是把蒸汽的热能转变成动能，也就是将具有一定温度、压力的蒸汽经喷嘴转变成高速汽流，喷射到动叶片上完成能量的转变。

  喷嘴直接安装在汽缸的蒸汽室上，喷嘴通常按调节汽阀的只数来布置，每一调节汽阀控制一组喷嘴的进汽量，用它来调节汽轮机的进汽量。因此喷嘴又称为调节级喷嘴。

  喷嘴一般有两种形式，一种是钻孔喷嘴，一种是型线喷嘴。喷嘴形式的选择由热力计算来定。

  多级冲动式汽轮机调节级后的各压力级是在不同的压力下工作的，为了保持各级前后的压力差和安装静叶，汽轮机各级都设有隔板。

  隔板是由隔板体、静叶、隔板外缘和隔板汽封等组成。根据蒸汽流量和压力的不同，隔板上的静叶能够使用全周进汽，也能够使用部分进汽方式。隔板设计成上、下两部份，在水平接合面处联接，上隔板安装在上汽缸的凹槽内，下部隔板装在下汽缸的凹槽中。为了能够更好的保证汽缸开缸时保证上隔板不掉下来，在隔板左右水平结合面处，用定位键和沉头螺钉固定在上汽缸上。下汽缸用搭子和悬挂螺钉固定在下汽缸中。为了能够更好的保证上下隔板对准和严密性，在水平结合面处装有平键和圆柱销。

  汽轮机启动时隔板的受热比汽缸快，因此必须考虑到隔板的热膨胀问题。为此隔板与汽缸上的隔板槽应留有0.5～1.5mm的径向间隙和适当的轴向间隙。为

  焊接隔板具有刚性好、强度大、能保证静叶汽道粗糙度高标准、形状准确。当隔板前后蒸汽压差较大时，焊接隔板能满足刚度、强度要求，通常用在高压段。

  铸造隔板一般应用在250℃以下的汽轮机各级中，所以一般都应用在低压段。这种隔板强度较小但制造工艺简单。

  由于隔板前后压差的存在，隔板所要承受巨大的力。比如外经1000mm、中心孔内径250mm的隔板，当压力差等于0.1MPa时，隔板上所受的力为75t，隔板的强度和材料主要由这个力决定。

  汽轮机转子两端设有汽封，在高压端的汽封主要封住由里往外泄漏的高压蒸汽，低压段的汽封主要封住由外往里的空气。冷凝机组启机时要给汽封送上汽封蒸汽阻止外部空气进入汽轮机，使真空系统能建立真空。被压机组启动后，当转速升到2000r/min时开启汽封换热器或汽封抽汽器。

  汽轮机汽封一般用迷宫式汽封，在转子上镶有多档汽封片，在汽封体上也镶有多档汽封片。汽封片的厚度一般在～0.3mm，汽封片一般加工成“J”形，用钢丝把汽封片嵌入汽封体的凹槽内。汽封片与汽封片间距为6mm左右,转子上的汽封片与汽封体上的汽封片两者之间的间距～3mm左右（动静汽封的最佳位置）。汽封片的径向间隙一般为0.3～0.5mm,对于转子比较长的大型机组径向间隙可适当加大（要正确了解汽封间隙的数据要细查图纸或合格证）。

  汽封的好坏对汽封漏汽量的影响较大，所以汽封的静体一般都要装弹簧片。弹簧片起着很重要的作用，它使汽封块在活动范围内向轴心靠拢，保证汽封片有一理想的最佳间隙。另外弹簧片可使汽封快紧贴汽封体，增加了汽封的严密性。另外汽封块与轴封相碰时汽封块做径向移动，减轻动静间的摩擦。汽封块的弹簧片要有适度的刚性，太软或太硬都不能起到合理的补偿。在现场装配时要注意弹簧片的长短，绝对不可以装错，安装好后要用手按一下汽封块应有适度的弹性。

  汽封片动静体相互交叉，漏汽经过动静汽封片时产生了一次次的膨胀，蒸汽压力逐步衰减，起到汽封的作用。汽封片越多封汽效果越好，（当然超过临界值后就不行了，还有结构、工艺等各种各样的因素制约）每个汽封片分担的压降就越小，蒸汽流过汽封片的流速就越小，漏汽量也就越小，这就是汽封片能减少漏汽的原理。

  速关阀是新蒸汽管网和汽轮机之间的主要关闭机构，在运行中当出现事故时，它能在最短时间之内切断进入汽轮机的蒸汽。

  速关阀是水平安装在汽轮机汽缸的进汽室上，它主要由阀体和滤网和油缸部分组成。

  速关阀也称为主汽门，它是主蒸汽管路与汽轮机之间的主要关闭机构，在紧急状态时能立即切断汽轮机的进汽，使机组快速停机。

  一般速关阀水平装配在汽轮机进汽室侧面。按照汽轮机进汽容积流量的不同，一台汽轮机可配置一只或两只速关阀。也有大功率的汽轮机速关阀装在操作平台上。

  汽轮机停机时速关阀是关闭的，在汽轮机启动和正常运行期间速关阀处于全开状态。

  F.启动油入口 T1.回油口 T2.疏油口 K.阀杆疏汽口 D.蒸汽进出

  阀体部分主要由件7～13组成，在速关阀末开启时新蒸汽经蒸汽滤网（10）通至主阀碟（12）前的腔室，阀碟在蒸汽力及油缸弹簧（4）关闭力作用下被紧压在阀座（13）上，新蒸汽进入汽轮机通流部分的通路被切断。主阀碟中装有卸载阀（11），由于在速关阀的开启过程中调节汽阀处于关闭状态，所以随着卸载阀的提升，主阀碟前后的压力很快趋于平衡，使得主阀碟开启的提升力大为减小。

  在速关阀开启过程中或速关阀关闭后（隔离阀未关）有一部分蒸汽沿着阀杆（1）与导向套筒（9）及汽封套筒（8）之间的间隙向外泄漏，漏汽从接口K引出。而当速关阀全开后，主阀碟与导向套筒的密封面紧密贴合，阀杆漏汽被阻断。

  速关阀的油缸部分主要由油缸、活塞（3）、弹簧（4）、活塞盘（2）及密封件等构成，油缸用螺栓固定在阀盖上。基于油缸装、拆操作的安全性，在油缸端

  面装有3只专用长螺栓，在螺栓旋入处配有钢丝螺纹套。注意：油缸的装拆须借助长螺栓和螺母，以免发生人身伤害事故。

  油缸部分是速关阀开启和关闭的执行机构。在通过启动集中控制装置的两位换向阀开启速关阀时，油缸部分相应有如下动作：启动油F通至活塞（3）右端，活塞在油压作用下克服弹簧（4）力被压向活塞盘（2），使活塞与活塞盘的密封面相接触，开启换向阀之后速关油E通入活塞盘左侧，随着活塞盘后速关油压的建立，启动油在换向阀的控制下泄放，于是活塞盘和活塞如同一个整体构件在两侧油压差作用下，持续向右移动直至被试验活塞（5）限位，由于阀杆右端是与活塞盘连接在一起，所以在活塞盘移动的同时速关阀也就随之开启。

  速关阀的关闭由保安系统操作，如果保安系统中任何一个环节发生速关动作，都会使速关油失压，在弹簧力作用下，活塞与活塞盘脱开，活塞盘左侧的速关油从T1排出，活塞盘连同阀杆、阀碟即刻被推至关闭位置。

  油缸部分还装有试验活塞（5），由试验活塞，试验阀及压力表等构成速关阀试验机构，其作用是在机组运行期间检验速关阀动作的可靠性。

  试验阀是手动换向阀，通过操作试验阀使压力油进入试验活塞右端腔室，由于试验活塞面积大于活塞面积，因此当P2达到某一值后，在油压力作用下试验活塞推动活塞、活塞盘、阀杆、阀碟同时向关闭方向挪动，行程为h，这一行程不会影响机组的正常运行，所以试验可在包括额定工况在内的任意负荷下进行。

  若试验测得P2≥P1，则表明阀杆上因有盐垢或活塞等可动件上因油垢沉积而产生了额外的运动阻力，致使速关阀动作不正常，为使速关阀能正常动作，在这种情况下试验应重复多次，如最终仍然是P2＞P1，那就要尽快安排检修，拆出速关阀，查出原因，消除故障。

  固定在阀杆上的档盘有多种功用：万一油缸密封件损坏速关油外泄时，它可阻挡油喷到高温部分；阻挡阀杆漏冒向油缸；兼作行程开关的触发器。

  速关阀按新蒸汽进口通径有100、125、150、200、250五种规格。

  调节汽阀的作用是按照控制单元的指令调节进入汽轮机的蒸汽流量，以使机组受控参数（功率或转速、进汽压力、背压等）符合运行要求。

  汽轮机可配置4~5只阀如图2所示的阀，通常第5只阀（按开启次序是第5只，位置在中间）

  90°便将阀梁卡住，使阀梁吊挂在蒸汽室中。静止状态，阀碟落座压在阀座上，开启阀门时，随着阀梁被阀杆提升，在阀碟螺栓与衬套接触后，阀碟离座，由阀碟螺栓将阀碟悬挂在阀梁上。阀杆穿出进汽室的部位装有阀盖（3），阀盖的上、下端装有导向套筒（10，12），套筒之间填装柔性石墨制成的密封环，必要时，可旋紧阀盖上端的压紧螺母或压盖增加密封环的压紧力来阻止、减少阀杆漏汽。在一些机组中，阀杆密封采用图3所示结构。阀杆漏汽由接口K经外管路引至漏汽管路。（我公司生产的汽轮机无K接口）阀盖上部与图1类同，装有柔性石墨密封环和压紧螺母组合，密封环装好后压紧螺母的螺纹高出阀盖～5mm。

  传动机构的支架（13）装在汽缸顶部且有园柱销定位，支架的转轴是杠杆（1）的支点，杠杆的一端通过连接板（2）与阀杆连接，另一端与油动机活塞杆上端的杆端关节轴承铰接，当油动机行程改变时，两根阀杆同步动作，阀梁的位置随之升降。

  托架（11）装在上缸前端面，用以支撑油动机（15）。油动机与托架之间用关节轴承及销轴铰接，因此在运行时油动机以销轴为中心有小幅摆动。

  当油动机接好连接油管、油动机升程为O（上死点，二次油压P2HD＝0.15MPa）在油动机油缸侧面装有刻度牌，其示值是汽阀升程。

  注意：油动机活塞杆与传动机构杠杆连接时一定要满足下述要求：油动机活塞在0行程（上死点）位置时，阀梁与阀碟脱离接触且最小间距为2mm称之为空行程（见图2），这时刻度指示为0，以避免阀杆受压弯曲。

  为提高汽轮机单机试运及发电机组空负荷运行的稳定性，第1只阀采用锥形阀碟（有个别机组第2只亦用锥形阀），其余为球形阀。在机组小负荷工况区域为改善汽缸和调节级叶片的受力状况，采取了第2只阀“提前”开启的措施，因此第1、2阀有较大重叠度。

  调节汽阀的阀门开启次序、阀门升程及流量等参数见随机资料“调节汽阀特性曲线”。

  汽轮机常用的轴承有圆柱轴承、椭圆轴承、多油契轴承和可倾瓦轴承。我公司只用除圆柱轴承之外的轴承。四油契轴承适用于高速轻载工况。可倾瓦轴承稳定性较好，为防止汽轮机轴系发生失稳现象，被大范围的应用于大型机组。我公司此轴承用于高速、功率较大的汽轮机。可倾瓦轴承瓦块的分布方式有两种，一种是上三下二，另一种是上二下三。我公司用前一种。

  汽轮机轴承有径向轴承和推力轴承两类。径向轴承的作用是用来承受转子的重量以及由于转子质量不平衡、不对称的部分进汽度、启动和机械原因引发的振动和冲击等因素所产生的附加载荷，并保证转子相对静子部分的径向对中。

  推力轴承的作用是承受转子的轴向载荷，目的是平衡运作时的状态下汽流给予转子的轴向载荷，确定转子的轴向位置，使机组动静部分之间保持正常的轴向间隙。

  汽轮机在运行时，转子受到顺汽流方向的轴向力，其大小随运行工况变化，一般为50～300KN，在甩负荷等工况下，转子也许会出现逆汽流方向的负推力。

  安装在前后轴承座中的径向轴承是汽轮机转子的支承。由汽轮机转子的转速、临界转速和负荷情况的不同，可以分别选用二油叶、四油叶和可倾瓦轴承。

  径向轴承有轴向剖分的两半轴瓦组成，轴瓦的工作表面上浇有巴氏合金。在适当位置上安装的定位销能防止轴承在轴承座内的轴向或径向位移。

  与通常使用的普通圆柱轴承相比较，该轴承的特征是内径是椭圆的。在二油叶轴承中，二轴向润滑油槽配置在工作表面的对称位置上，同样，在四油叶轴承中，四个轴向润滑油槽配置在彼此等分的位置上，且根据相关规定的精确度加工成使轴承的孔径稍大于轴颈外径。在转子轴颈和轴承轴瓦工作表面之间的这个半径差就构成了楔形间隙。

  轴承由带压力的油润滑。润滑油通过环形油槽径向进入油孔和轴向油叶对轴承轴颈供油的。当转子旋转时把油引入楔形油隙。而当转速升高时就建立起流体动力油膜。当楔形油隙的形状、油的粘度与圆周速度之间的关系适当时，通过摩擦和压缩现象所产生的润滑油压足以把轴从轴瓦上抬起，甚至在重载的条件下也不例外，因而转子将支承在润滑油膜上且没有一点金属间的直接接触。我公司生产的25MW以上的大型机组要用顶轴油泵。盘车、启动时要先开启顶轴油泵，由于该汽轮机转子质量太大，不用顶轴油泵会损坏轴承。

  为了确保汽轮机的安全运行，轴承装有测温装置。测得的温度可用作指示、报警或汽轮机跳闸。

  对于径向轴承而言，在轴承最小油隙区的金属温度提供了最精确的测量值。轴瓦的温度由进口油温、油量以及汽轮机转子的负荷大小、转速来决定。测温元件能灵敏地直接测到快速变化的温度。轴瓦上的孔可供热电阻测温元件深埋至离巴氏合金运行表面仅2～3毫米的地方。

  另一种可供选用的监控轴承温度的常用方法是测量润滑油的回油温度。在轴承的顶端开有一小孔，将油引至温度计。从而测量经过运行以后排出的润滑油温度。

  注：采用此方法测量比使用测量轴承金属温度的方法所测得的温度要偏低，而且温度的变化反应较缓慢。温度计所测温度75度以下为安全温度，热电阻所测温度105度以下为安全温度。

  1、流体动力润滑。它借轴颈转动所造成的流体动压形成油膜，起到隔离摩擦付的表面接触和流体动力润滑的作用，并用流体动压平衡外载荷。

  2、流体静力润滑。它借外界供给的高压油形成油膜，并用流体静压力平衡外载荷。25ＭＷ汽轮机转子低速盘车采用的高压油顶轴系统即为这种方式。

  3、边界润滑。汽轮机转子在低速盘车而无高压顶轴油系统时，难以形成流体动力润滑（油膜），轴颈与轴承之间只有几个分子层的润滑油加以分隔。我公司生产的25MW以上机组就需用顶轴高压油来盘车。

  汽轮机轴承在各种可能出现的工况条件下都应有充足的刚度、强度和稳定能力，以确保机组运行的安全可靠性，要求寿命长、磨损和功耗低，以及有良好的工艺和经济性。为满足这些要求，汽轮机基本上采用动压油膜轴承。

  轴承在设计时考虑到额定工况及变工况运行条件下能使轴颈和轴瓦之间从始至终保持有一层足够厚度的动力油膜来承担载荷。轴承温升及供油条件（包刮进油温度和压力以及油量、清洁度）应在规定的许可范围内，润滑油应拥有非常良好的润滑性能。对径向轴承，除了上述要求之外，特别强调要有良好的动态稳定性能，。

  在正常运行时轴承工作区域离非稳定边界要有足够的裕度，还要考虑到两转子间的对中引起的轴承载荷变化，以及超速范围内确保不出现油膜失稳等异常现象。

  轴承间隙的调整在汽轮机装配和安装过程中是很重要的一个环节，如果间隙过大，汽轮机振动就会增加，如果间隙过小轴承温度就会升高。

  怎样才能使振动在合理的范围内，轴承温度在较理想的区域内，合理的轴承间隙是很重要的。一般轴承间隙是轴颈的1.5～2‰，转速高于6000r/min的汽轮机一般轴承间隙在1.5‰左右，也能够准确的通过现场情况灵活调整。汽轮机在运行时轴承温度不高于50℃，振动偏大，此时可以适量减小轴承间隙。

  轴承间隙的测量一般用压铅丝的方法，在轴承的中分面垫上0.2～0.3mm的铜皮，用1mm以下的铅丝，把铅丝弯成U型放在轴颈上，两U型铅丝的宽度应在轴承宽度的范围以内。拧紧轴承上的螺栓之后再松开，拿出铅丝用分厘卡（千分尺）测量。测量出的数值减去铜皮的厚度，就是轴承的间隙。测量轴承间隙只允许一个变量（铅丝）。

  测轴承紧力的方法也可用抬轴法，具体测试的方法：用两只百分表，一只装在轴颈上，另一只装在轴承顶部，（轴承一定得安装到位,不得装轴压盖）用手葫芦轻轻往上拉，拉到轴承顶部的百分表一动即可。用轴颈上的百分表读数减去轴承顶部的百分表读数就是轴承间隙。

  在测轴承紧力之前，首先要把轴承安装好。轴承紧力的测量方法与轴承间隙的测量方法一样，只是垫的铜皮厚度要增加一些，铜皮的厚度是铅丝直径的70～80％，测出铅丝的数值减去铜皮的厚度，如果是负值就是紧力。

  轴承紧力：轴颈100mm以下0.03～0.05mm，轴颈110mm以上0.04～0.08mm 8第八章：调节系统、保安系统部套总成

  错油门（8）通过连接体（7）与油缸（5）连接在一起，错油门与油缸之间的油

  O 形密封圈，它们由4只长螺栓组装在一起。活塞配有填充聚四氟乙烯专用活塞

  环。活塞动作时在接近上死点处有～10mm 的阻尼区，用以减小活塞的惯性力和

  缸活塞杆（4）上端有拉杆（1）和杆端关节关节轴承（13），通过（13）使油缸

  套筒（25、26、27）装在错油门壳体（8）中，其中上套筒（25）及下套筒 图2 错油门

  （27）与壳体用骑缝螺钉固定，中间套筒（26）在装配时配作锥销与壳体定位固

  力油进油，相邻两个分别与油缸活塞上、下腔相通，靠外端的两个是油动机回油。 油的流向由错油门滑阀控制，滑阀是滑阀体（17）和转动盘（16）的组合件，滑

  的弹簧（14）力相平衡，使滑阀处在中间位置，滑阀凸肩正好将中间套筒的油口

  封住，油缸的进、出油路均被阻断，因此油缸活塞不动作，汽阀开度亦保持不变。

  与此同时，随着活塞下行，通过反馈板（3），弯角杠杆（12），反馈杠杆（9）等

  便与泄油孔（18）沟通一次，在它们相通的瞬时，由于部分二次油泄放，二次油

  压略有下降，致使滑阀下移，而随着滑阀的旋转，放油孔被封住时，滑阀又上移。

  （19）来调整，振幅由油缸活塞杆的振幅间接测定，活塞杆振幅通常控制在0.2～

  型密封圈（或涂有密封胶）以防漏油。动力油及二次油从壳体侧面的接口P 、C

  分别接至错油门壳体，油动机的回油从错油门下盖的油口T （底面或侧面）接至

  输入油动机二次油的变化范围是0.15～0.45MPa ，二次油压P2与油缸活塞杆

  行程hZ 的对应关系与反馈板型线（反馈板与弯角杠杆上滚柱轴承接触点的轨迹）

  的情况下，P2－hZ 关系可利用拉杆（1）上的调节螺栓（2）改变反馈板安装角

  初始值，活塞起始动作时的二次油压值通常是通过错油门顶部的调节螺钉（10）

  进行调整，必要时也可借助调节螺母（11）来调整（调节螺母两端的螺纹旋向是

  门按滑阀直径有16、22、32、45、60及90六档，根据机组特性的不同，错油门

  出电流，二次油压整定到0.15MPa ,再把调速器调到20mA 输出电流，二次油压

  整定到0.45MPa 。再把二次油压退回到0.15MPa ，调整错油门上的初始值调整螺

  钉（10），要调到油动机似动非动，然后把二次油压调到0.45MPa ，调整反馈导

  板上的调整螺钉（2）调到油动机标尺的下限，低参数汽轮机可以调得更大一些，

  千万不能把油动机调死，要有一定的余量。调整完毕后再调到4mA 从505调速

  筒（8）装在转子上按配装要求加工的孔中并被弹簧（9）压住，弹簧的另一端压

  在飞锤（5）的台面上，飞锤的支承面顶着导向环（4）的定位面，导向环被压紧

  销串位，在压紧螺母上加装了限位栓（1）。压紧螺母及限位栓均用螺钉（10）骑缝锁紧。在导向环和导向套筒中分别嵌装有用聚四氟乙烯制作的导向片（3、7），它们对飞锤起定位导向作用。

  飞锤和配重螺钉的质心与转子中心之间有偏心距，因此当转子旋转时，飞锤便产生离心力，由于在运行转速范围内，弹簧力始终大于飞锤离心力，所以飞锤也就在它的装配位置保持不动，但当汽轮机转速超出设定的脱扣转速时，由于飞锤离心力大于弹簧力，飞锤在离心力作用下产生位移并随着偏心距的增加离心力阶跃增大，飞锤从转子中击出（行程为H）撞击遮断油门的拉钩，使油门脱扣关闭速关阀和调节汽阀。

  汽轮机危急保安器的复位转速，飞锤击出后一般在额定转速的70％左右就能复位。因此在转速降至飞锤复位转速时便可进行遮断油门挂闸复位操作，使机组重新起动。（要注意避开机组的临界转速）

  机械液压式危急遮断油门是汽轮机的保护设备，当汽轮机在运行过程中发生故障时，危急遮断油门泄去速关油引发速关阀和调节汽阀快速关闭，使汽轮机紧急停机。

  滑阀（3）可在装入壳体（6）的套筒（5、10）中轴向滑动，滑阀的凸肩（9）与套筒（10）的端面以及（8）的盘面与套筒（5）的端面构成油路密封面并限定滑阀的轴向移动位置，滑阀左端加工成榫形插装在挂钩（14）的轴向槽中并用销（12）与之铰接，滑阀右端装有活塞（4）。壳体用螺栓固定在轴承座顶面且有锥定位。油门在正常工作状态下（如图所示已复位），压力油由接口P经节流孔板（11）进入油门的速关油控制腔，由于凸肩（2）的油压作用面积小于凸肩（8）的油压作用面积，使滑阀上的油压力克服弹簧（7）力，将凸肩（8）压在套筒（5）的密封面上，因此建立正常油压的速关油经接口E供至速关油路。

  1．危急保安器动作。当机组转速超过危急保安器跳闸转速设定值时，危急保安器飞锤击出，撞击挂钩（14）的爪，使挂钩绕销轴（13）逆时针方向偏转，拉动滑阀左移，凸肩（8）的密封盘与套筒（5）的密封面脱开同时凸肩（9）的密封盘在弹簧力作用下压在套筒（10）的密封面上，于是P与E的通路被切断而E 与T接通，将速关油泄放至轴承座。

  2．轴位移保护动作。当汽轮机转子轴向位移≥0.5mm时，转子上的轴位移凸肩撞击挂钩的爪引发与上述相同的动作。若汽轮机转子上没有轴位移凸肩，则无此项作用。

  3．手动停机。揿下手柄（1），拨动挂钩逆时针方向偏转，拉动滑阀左移，油路切换过程同前。

  4．速关油失压。当速关油压力≤0.6Mpa时，滑阀上的油压不足以克服弹簧作用力，于是滑阀被推向左端而泄放速关油。

  机组起动时，在供油系统正常运行时，便可使危急遮断油门复位，一般会用手动方式，即拉起手柄，使滑阀右移，封闭E与T的通道，待速关油压建立后方可松手。油门也可实现遥控自动复位挂闸，采用自动方式时，是从接口H通入“复位油”，在活塞（4）上的油压力使滑阀克服弹簧力而处于图示工作位置，

  当压力油压力≥0.7Mpa时，一般的情况下速关阀开启时间＜1分钟，油门中装设节流孔板（11）是在满足这一要求的同时为油门的快速遮断提供保证。注意：随意加大节流孔板孔径会使油门丧失快速遮断功能而危及机组安全。

  根据机组配置要求的不同，危急遮断油门有相应的变型和功能延伸。我公司使用的危机遮断油门外形与图示不同，并无试验油孔。（上面的图示仅供我用户服务处人员了解危机遮断油门的性能）

  抽气器的功能是以保持凝汽器的真空和良好的传热。汽轮机凝汽器所用的抽气器一般会用射汽抽气器，其结构如图2所示。抽气器有单级的启动抽气器和两级的主抽气器（或称两级抽气器）。启动抽气器是在汽轮机启动之前使凝汽器快速

  建立足以启动汽轮机的真空而用的，主抽气器是在汽轮机正常工作时，伴同凝汽器的运行而工作的。

  主抽气器由两个单级的射汽抽气器（Ⅰ级和Ⅱ级）及两个表面式冷却器（中间冷却器和后冷却器）串联组成，Ⅰ级射汽抽气器由Ⅰ级喷咀和Ⅰ级扩压管组成；Ⅱ级射汽抽气器由Ⅱ级喷咀和Ⅱ级扩压管组成。中间冷却器和后冷却器处在同一容器内，中间用隔板分开。冷却管为直管，靠脹管方式装在冷却器二端的固定管板上。水室处于冷却器的二端，设有冷却水进口和冷却水出口。中间冷却器壳体上有凝结水出口，可连接至凝汽器水封管，后冷却器壳体下部装有自动疏水器，可连接至凝汽器，并设有水位指示器。整个主抽气器由两个刚性支座支承在基础上。

  空气蒸汽混合物从凝汽器中被Ⅰ级射汽抽气器吸入其混合室，在混合室内与喷咀射出的高速蒸汽混合进入扩压器，经过压缩后排入中间冷却器。蒸汽空气混合物在中间冷却器中经过冷却后，空气和部分末凝结蒸汽再被Ⅱ射汽抽气器吸入，在混合室内与喷咀射出的高速蒸汽混合进入扩压器，经过压缩后排入后冷却器。蒸汽空气混合物在冷却器中经过冷却后，蒸汽被冷却成凝结水，空气则排于大气中。

  中间冷却器中冷却下来的凝结水通过水封管疏回凝汽器。它是依靠重力来完成疏水工作的。后冷却器中冷却下来的凝结水则通过浮子泄水阀疏回凝汽器。12.2启动抽气器

  为了减少起动真空系统时间，一般都设有单独的启动抽气器。启动抽气器是一个单级射汽抽气器，不带冷却器。工作时直接将至全部蒸汽空气混合物排入大气。由于启动抽气器耗汽量较大，排汽直接排入大气经济性较差，因此不宜作为正常运行时的抽气器使用。

  抽汽器在被压式汽轮机上是很重要的一件部套。基本功能是把汽封漏汽抽出，防止蒸汽进入汽轮机的前后轴承座内。蒸汽一旦进入前后轴承座内就凝结成水，是油中带水的主要成因。小型汽轮机就直接用抽汽器，2MW以上机组要增加汽封换热器，提高抽汽器的性能以及整个机组的经济性。

  抽气器的功能是以保持凝汽器的真空和良好的传热。汽轮机凝汽器所用的抽气器一般会用射汽抽气器，其结构如图2所示。抽气器有单级的启动抽气器和两级的主抽气器（或称两级抽气器）。启动抽气器是在汽轮机启动之前使凝汽器快速建立足以启动汽轮机的真空而用的，主抽气器是在汽轮机正常工作时，伴同凝汽器的运行而工作的。

  主抽气器由两个单级的射汽抽气器（Ⅰ级和Ⅱ级）及两个表面式冷却器（中间冷却器和后冷却器）串联组成，Ⅰ级射汽抽气器由Ⅰ级喷咀和Ⅰ级扩压管组成；Ⅱ级射汽抽气器由Ⅱ级喷咀和Ⅱ级扩压管组成。中间冷却器和后冷却器处在同一容器内，中间用隔板分开。冷却管为直管，靠脹管方式装在冷却器二端的固定管板上。水室处于冷却器的二端，设有冷却水进口和冷却水出口。中间冷却器壳体上有凝结水出口，可连接至凝汽器水封管，后冷却器壳体下部装有自动疏水器，可连接至凝汽器，并设有水位指示器。整个主抽气器由两个刚性支座支承在基础上。

  空气蒸汽混合物从凝汽器中被Ⅰ级射汽抽气器吸入其混合室，在混合室内与喷咀射出的高速蒸汽混合进入扩压器，经过压缩后排入中间冷却器。蒸汽空气混合物在中间冷却器中经过冷却后，空气和部分末凝结蒸汽再被Ⅱ射汽抽气器吸入，在混合室内与喷咀射出的高速蒸汽混合进入扩压器，经过压缩后排入后冷却器。蒸汽空气混合物在冷却器中经过冷却后，蒸汽被冷却成凝结水，空气则排于大气中。

  中间冷却器中冷却下来的凝结水通过水封管疏回凝汽器。它是依靠重力来完成疏水工作的。后冷却器中冷却下来的凝结水则通过浮子泄水阀疏回凝汽器。12.2启动抽气器

  为了减少起动真空系统时间，一般都设有单独的启动抽气器。启动抽气器是一个单级射汽抽气器，不带冷却器。工作时直接将至全部蒸汽空气混合物排入大气。由于启动抽气器耗汽量较大，排汽直接排入大气经济性较差，因此不宜作为正常运行时的抽气器使用。

  抽汽器在被压式汽轮机上是很重要的一件部套。基本功能是把汽封漏汽抽出，防止蒸汽进入汽轮机的前后轴承座内。蒸汽一旦进入前后轴承座内就凝结成水，是油中带水的主要成因。小型汽轮机就直接用抽汽器，2MW以上机组要增加汽封换热器，提高抽汽器的性能以及整个机组的经济性。

  凝汽器冷却管内积垢对真空的影响是逐步积累和增强的。因此判断凝汽器冷却管内是否积垢时，应与冷却管内洁净时的运行数据作比较。冷却管内积垢时的特征为：汽轮机排汽温度与冷却水出口温度的差值增大；抽气器抽出的蒸汽空气混合物温度增高；凝汽器内流体阻力增大；作空气密封性试验，证明凝汽器漏气并未增加。

  凝汽器冷却管内积垢的根本原因是，冷却水水质不良，再冷凝管内壁沉积了一层软质的有机垢或结成硬质的无机垢，严重地降低了冷凝管的传热能力，并减少了冷凝管的通流面积。当积垢过多，真空过低时，就必须停机进行清洗。

  真空系统不严密漏气量增多时，表现出的主要特征是：汽轮机排汽温度与凝汽器出口冷却水温的差值增大，凝结水过冷却度增大。作空气严密性试验证明漏气增多，此时应立即查找漏气原因和漏气地点并予以消除。

  查找真口系统不严密的缺陷，是一项比较细致而繁重的工作，运行人员一定熟悉有关凝汽器及凝汽系统的一切设备及管道系统，并了解一切与本系统有关设备的操作后果，才能及时找到原因正确地处理，防止故障扩大。一般易发生漏气的地点，以及查找和消除的方法如下：

  ①轴封蒸汽未及时作出调整好造成轴封断汽，使空气从轴封处漏入，特别是在负荷突然降低时更容易发生，应予以充分注意。

  ③汽缸变形，从法兰接合面不严密处漏入空气。此时，漏气与汽轮机负荷有关：负荷高时，漏气少或不漏气，因而真空较高；负荷低时，漏气时，真空也低。

  ⑤凝汽器、低压加热器水位计接头不严密，或其他与真空系统连接的社别或管道上的表计连接管有缺陷。

  普通强迫振动最重要的特征是振动频率等于转子工作频率，振动波形近似正弦波。机组在额定负荷下产生的激振力是由于存在转子不平衡离心力，固定式联轴器连接不同心及轴颈不圆等所造成。

  属于转子质量不平衡引起的振动较为常见。对于第一、二临界转速的机组的柔性转子，由于质量不平衡引起的轴承振动振幅与转速的关系较为复杂。即要考虑由于不平衡引起的振幅增加，又要分析临界转速对其的影响。利用振幅转速曲线可以判明。当转子在第一、二临界转速下轴承振动出现非常明显峰值时，说明转子存在不平衡分量。

  机组中心不正产生的激振力，是由于转子同心度和平直度产生偏差，轴承标高和左右位置不当等造成的。

  电磁激振时，振动同历磁电流有关，激振力来自发动机转子，振动波形近似于正弦波。振动特点是振动随着励磁机电流增大而立即增大，振动与励磁电流有关。找中心时要注意开口，发电机组最好要有上开口0.03以下，驱动压缩机、风机要下开口0.03以下，刚性联轴器左右开口0.02以下，膜片式联轴器可以适量

  汽轮机驱动上述设备时，被驱动设备产生的振动也会引起汽轮机的振动，压缩机、风机的喘振也会引起汽轮机的振动。汽轮机与被驱动设备的中心偏差太多也会引起汽轮机的振动。（注意：膜片式联轴器有补偿，轴向、角向均有补偿但不是无限量的，如中心不好膜片常规使用的寿命较短。所以汽轮机在安装时一定要找好中心）汽轮机与被驱动机安装在同一公共底盘上，由于公共地盘与汽轮机结合不好，或公共底盘刚性不够。汽轮机和被驱动机均已越过临界转速，汽轮机和被驱动机的振动逐步加大，过了某一转速振动又逐步下降，有可能出现轴系的临界转速，但是操作这样机组要十分谨慎。

  汽轮机转子的不平衡，正常的情况由叶片断裂、积垢、不均匀的损坏引起的振动。汽轮机转子由多个部件组成，其它部件的不平衡量也会引起转子的振动。转子自身的不平衡量引起的振动。出现这一些状况要开缸检查，首先检查叶片和转子上的其它部件是否完好，如果存在缺陷先修复再做动平衡。如果检查后无缺陷，有很大的可能是转子的不平衡量引起的振动，转子也需回公司做动平衡。

  汽轮机在低转速运行时就发生振动，随着转速的升高振动也随着增大。这时能够更好的降低汽轮机转速，在800r/min进行长时间的运转，转子会有一个自行修复的过程，如果振动减小了就试着提高转速，看一下振动是否增加，如果只有少量增加就再往上提转速，振动值在允许范围内就升到额定转速。如果进过了长时间的运行，振动没有减小那就只能停机。等到汽轮机冷却后，打开汽缸用百分表测量转子的跳动值，如果跳动值超过我公司的技术方面的要求，那就把转子送回公司修复并做动平衡。

  造成转子弯曲的原因，一般是汽轮机停机后不及时进行盘车，汽轮机停运后长时间不进行盘车造成的。水冲击也是造成汽轮机转子弯曲重大因素。汽轮机停机后要及时盘车，直到前汽缸温度不高于50℃时才能停止盘车。如果汽轮机要长时间停运，每天要盘车180度并在转子上做个记号。

  套装在转子上的叶轮、汽封套筒，在汽轮机运行时叶轮、汽封套筒与主轴有一定的温差。如果汽轮机升速过快容易造成叶轮、汽封套筒的松脱。这些部套的滑移，使转子产生了不平衡量，转子的振动就产生了。假如慢慢的出现这种情况要及时处理，以免故障扩大。

  汽轮机启动时要有足够的暖机时间，使汽轮机转子均匀的热胀，是避免上述故障的有效方法。

  轴承的间隙是轴颈的 1.5～2.0‰，紧力：轴颈在100mm以下一般为0.03～

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